干法制粒工艺因无需溶剂、能耗低等优势被广泛应用于制药、食品、化工等领域，但颗粒粒径分布不均的问题常导致产品流动性差、压片困难等后果。
一、颗粒不均的成因分析
1.原料特性不达标
粒径分布差异大：原料粉末的原始粒径差异显著(如D50值波动>20%)，导致预压成型时细粉填充不足，粗颗粒难以破碎。
流动性差：原料休止角>40°时，进料不均匀，辊轮压力分布失衡，颗粒致密度差异增大。
湿度控制不当：原料含水量<1%时粘合力不足，颗粒松散；>3%时易粘连结块，压制后形成硬块与细粉并存。
2.设备参数设置不合理
辊轮间隙与压力失衡：间隙过小(如<0.3mm)导致过度挤压，颗粒硬度过高且易破碎；间隙过大(>1.0mm)则成型率低，产生大量细粉。
送料速度波动：螺旋送料器转速不稳(±10%以上)导致供料密度不均，辊压区受力不一致。
破碎刀磨损或角度偏差：刀片钝化或安装角度>15°时，颗粒二次破碎不充分，粗颗粒残留率增加。
3.工艺条件适配性不足
预压阶段压力不均：预压压力低于30MPa时，粉末未充分密实，颗粒内部孔隙率高，易碎裂。
压制时间过短：单次压制时间<2秒时，粉末未融合，颗粒表面粗糙度增加。
温度控制失效：辊轮表面温度波动>±5℃，导致物料热塑性变化，局部粘合性能差异。
二、系统性解决策略
1.原料预处理优化
分级过筛：采用振动筛(80~120目)去除超细粉(<50μm)和粗颗粒(>500μm)，控制原料D90/D10<5。
添加助流剂：引入0.5%~1%微粉硅胶或硬脂酸镁，降低休止角至30°以下，提升进料均匀性。
精准控湿：通过流化床干燥或加湿系统，将原料含水量稳定在1.5%~2.5%区间。
2.设备参数精细调控
动态调整辊轮间隙：根据原料特性设定初始间隙(0.5~0.8mm)，并安装压力传感器实时反馈调节，误差控制在±0.05mm内。
变频稳速送料：采用伺服电机驱动送料螺旋，转速波动率<2%，确保供料密度一致。
定期维护破碎系统：每生产200批次后更换刀片，调整刀片与筛网间隙至0.1~0.3mm，粗颗粒残留率可降至<3%。
3.工艺参数智能适配
阶梯式压力加载：预压阶段分两级加压(20MPa→35MPa)，延长密实时间至3秒，颗粒孔隙率降低至15%以下。
温度闭环控制：在辊轮内部嵌入热电偶，通过PID算法维持表面温度在45±2℃(适用于热敏性物料)。
在线粒径监测：集成激光粒度仪实时检测颗粒分布，自动反馈调整破碎机转速。
